浅谈DX桩施工管理

摘 要：三岔双向多节挤扩灌注桩（ＤＸ挤扩灌注桩）是改变桩身截面，降低入岩施工难度、缩小桩身直径和缩短桩长，通过多个支承盘带来的多层端阻及多段侧阻的共同作用力来提高桩基承载力。设计上通过调整承力盘在持力土层的上下位置，增减承力盘个数，使DX桩既可作为抗压桩，又可作为抗拔桩使用，还能满足承载力的不同要求。是一种工期短、经济效益高的新型钻孔灌注桩。笔者根据近几个月的现场施工实际情况，谈谈自己的个人经验，并总结施工过程中的不足与长处，为以后的项目施工奠定基础。
关键字：ＤＸ挤扩灌注桩；施工工艺流程；工艺过程管理

　　近几年随着建筑市场的快速发展，高层建筑更是时代的主流，要想做好高层建筑首先就得从地基基础开始。由此高层建筑基础承载力的问题成了众多基础施工领域里的讨论最多的课题，在过去很多时间里，市场上针对高层建筑多采用冲钻孔灌注桩的施工工艺，虽然取得了很不错的成绩，但这些施工工艺效率偏低，入岩困难，很多时候不能满足建筑本身的需求。我公司在泉州新天城市广场一区、三区基础工程施工中根据项目地质特征采用三岔双向多节挤扩灌注桩施工工艺，将项目原计划施工工期缩短一半，同时大幅降低了施工造价。笔者根据近几个月的现场施工实际情况，谈谈自己的个人经验，并总结施工过程中的不足与长处，取其精华，弃去糟粕，为以后的项目施工奠定基础。
　　三岔双向多节挤扩灌注桩（以下简称DX桩）就是发展起来的一种优秀的变截面新桩型。它在钻孔灌注桩钻孔的基础上，使用专用的DX挤扩设备在桩身挤扩成上下对称的空腔，然后浇灌混凝土后形成桩身、承力盘和桩根共同承载的桩型。由于承力盘增大了桩身的有效承载面积，同时挤扩时对周围土体有挤密作用，与普通直孔（等截面）灌注桩相比，因桩身多个断面面积大幅度增大，充分利用了好土层的地基承载力，单位混凝土承载力比普通直孔桩可提高1倍以上，并具备良好的抗压和抗拔能力,不但可以大幅提高单桩承载力，也有效降低基桩荷载沉降量。
　　1、项目概述
　　工程名称：泉州新天城市广场一区桩基础工程
　　建设单位：新宇（泉州）置业有限公司
　　设计单位：厦门合道工程设计集团有限公司
　　勘察单位：福建岩土工程勘察研究院
　　监理单位：厦门协诚工程建设监理有限公司。
　　泉州新天城市广场一区桩基础工程场地位于泉州市鲤城区江南新区，笋江路的南侧，笋江花园城的东侧，地块编号：2009-5号地块（一区），交通条件便利，用地面58543.39m2 , 总建筑面积255618.15m2，地下室建筑面积91909.19m2。
　　场区内拟建主要建筑物及特征如下：
　　1.1建筑物工程概况表 　 　　1.2 地质概况
　　1.2.1 土层结构
　　拟建场地原为耕地，部分地段为拆迁场地，除南侧局部现为水塘未整平外，其余地段均已平整3～6年，整体地势平坦，现状地面高程4.57～6.32m，场地原始地貌属海岸平原地貌。根据福建岩土工程勘察研究院提供的勘察报告，场地内地基土层自上而下描述如下：
　　（1）杂填土① (Q4ml)：主要由砂质粘土、建筑垃圾、块石等组成，人工填积而成，堆积年限一般在3～6年。均匀性差，工程性能差，全场分布，厚度为0.80～3.20米。
　　（2）粉质粘土②(Q4m)：灰色、褐黄色等，湿，可塑，主要由粘性土组成，工程性能一般。该层少部分钻孔缺失，厚度0.90～5.40米，海相淤积成因。
　　（3）淤泥质粘土③ (Q4m)：灰色、深灰色等，饱和，流塑状，主要成分为粘性土、粉细砂，含有少量的贝壳碎片和植物腐殖质，具有腥臭味，工程性能差。该层大部分钻孔分布，厚度0.70～7.10米，海相淤积成因。
　　（4）中粗砂④(Q4m)：灰色为主，饱和，稍密状为主，局部中密状，主要成分为石英中砂、粗砂，粒径D＞0. 5mm的石英颗粒含量约60%左右，局部表现为细砂或粗砂，分选性差，级配差，工程性能一般。该层大部分钻孔分布，厚度1.10～12.80米，海相淤积成因。
　　（5）细砂夹淤泥④1(Q4m )：灰色，饱和，松散状，主要成分为石英细砂，间夹薄层淤泥质粘土，厚度1～5cm不等，粒径D＞0.25mm的石英颗粒含量约65%左右，分选性一般，级配一般，工程性能差。该层大部分钻孔分布，厚度0.90～16.80米，海相淤积成因。
　　（6）卵石⑦（Q3al+pl)：灰黄或黄色等，饱和，稍密～密实状，卵石含量22.3～69.9%，卵石粒径多为2～5cm，最大粒径达8～10cm，卵石成份以火山岩和岩浆岩为主，卵石磨圆度较好，呈次圆形，卵石间以中、粗砂、粘性土充填，胶结较好，卵石含量不均匀，局部为圆砾、砾砂。工程性能较好，该层全场分布，厚度2.50～9.80米， 厚度变化较大。
　　（7）残积砂质粘性土⑧（Qpel）：灰黄色、褐黄色、灰白色等，湿，硬塑状为主，由花岗岩风化残积而成，工程性能一般～较好。仅于钻孔ZK174分布，厚度3.20米。
　　（8）全风化花岗岩⑨(γ53)：黄色、灰白色为主，中粗粒结构，主要矿物成份为长石、石英和云母等，裂隙节理极发育，组织结构基本破坏，具有残余结构强度，岩芯手捏呈散体砂土状，该层通过现场标贯实测击数≥30击且小于50击划分，工程性能较好，该层大部分钻孔分布，厚度0.50～6.60米。
　　（9）强风化花岗岩⑩(γ53)：根据该层的状态和工程性能将该层分为强风化花岗岩⑩1、强风化花岗岩⑩2、强风化花岗岩⑩3，分述如下：
　　强风化花岗岩⑩1岩芯呈砂土状，中粗粒结构，散体状构造，该层通过现场标贯实测击数≥50击且标贯修正击数小于50击划分，属极软岩，岩体完整性为极破碎，岩体基本质量等级为Ⅴ级，工程性能较好，厚度0.80～11.40米，该层顶部埋深标高为-25.39～-16.86米。
　　强风化花岗岩⑩2岩芯呈砂土状，中粗粒结构，散体状构造，该层通过现场标贯修正击数≥50击划分，属极软岩，岩体完整性为极破碎，岩体基本质量等级为Ⅴ级，工程性能良好，厚度1.30～20.70米，该层顶部埋深标高为-33.55～-17.37米。
　　强风化花岗岩⑩3岩芯呈片状～碎块状，以碎块状为主，中粗粒结构，岩体完整性为极破碎，属软岩，岩体基本质量等级为Ⅴ级，工程性能良好，大部分钻孔揭露，揭露厚度1.00～28.00米，该层顶部埋深标高为-43.04～-21.07米。
　　（10）中风化花岗⑾(γ53)：褐黄色、浅肉红色等，中粗粒结构，块状构造，矿物成分主要由长石、石英和云母等矿物组成，工程性能良好。主楼部分钻孔揭露，揭露厚度0.50～8.20米，该层顶部埋深标高为-57.84～-29.14米，层顶埋深差异性较大。
　　（11）微风化花岗⑿(γ53)：浅肉红色、灰白色等，中粗粒结构，块状构造，属较硬岩～坚硬岩，岩体完整性为较完整～完整，工程性能良好。主楼大部分钻孔揭露，未揭穿，厚度不详，该层顶部埋深标高为-57.47～-33.87米，层顶埋深差异性较大。
　　1.2.2 地下水埋藏条件与类型
　　场地内地下水初见水位埋深为0.62～2.50米，中粗砂④、中粗砂⑥、卵石⑦渗透性强，赋水性大，属强透水性土层，为主要含水层； 含水层上游补给为其主要补给来源，次为大气降水，地下水主要由西向东排泄，次为蒸发。水位随季节降雨量水位的变化而变化，幅度约2.00m左右，据调查，场地地下水常年稳定水位范围值：最高水位约黄海高程5.50m，最低水位约黄海高程4.00m。
　　1.2.3 地下水的腐蚀性评价
　　地下水对混凝土结构具弱腐蚀性；对钢筋混凝土结构中钢筋具微腐蚀性，对钢结构具弱腐蚀性。

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　　2、施工工艺流程
　　DX旋挖挤扩灌注桩施工工艺：
　　平整场地→桩位测量放样 → 长螺旋全套管钻机至工艺孔连接外套管→移机至桩位→长螺旋全套管钻机下钻埋设26m护筒→ 旋挖钻机成孔至持力层→旋挖挤扩钻机施工支承盘→旋挖钻机捞渣清孔→放置钢筋笼→放置灌注导管→灌注水下桩芯砼→150t履带吊车吊振动锤拔管→外套管吊放至工艺孔
　　2.1 桩位测量放样
　　取得施工图纸后，组织施工员全面学习图纸内容，将图中桩位逐一编号后根据图纸信息，算出各桩位点坐标，用全站仪进行桩位放样、复样。（图1）
　　2.2 双动力头套管螺旋钻机埋设护筒
　　本项目地质情况异常复杂，总结前期试验桩和相邻项目基础施工经验，从自然地面到残积土面总计26米不稳定地层极易出现塌方情况，在试验桩过程中也多次发生成孔过程塌方事故，给施工带来很大的难度。故在实际施工过程中，我方决定采用山河智能生产的采用SWSD2512型双动力头长螺旋全套管钻机，直接钻进埋设26.5米长护筒穿过不不稳定地层，对成孔过程中的塌方问题进行有效控制。
　　将26.5米长护筒放至预先钻好的工艺孔中→长螺旋全套管钻机至工艺孔连接长护筒→从工艺孔中起拔长护筒→移机至桩位→机台调平、校正外套管垂直度→下钻、排土→双动力头钻进埋设钢护筒至不稳定地层底部（深度超过卵石层底）→反转分解外动力头与钢护筒的连接部位→提升外侧动力头与内侧螺旋钻杆→移机至工艺孔开始下一根护筒埋设的流水施工作业。
　　此过程应注意事项：
　　a、保证SWSM2512型长螺旋全套管钻机的行走安全问题，通常情况下，我们要提前做好准备，在该设备作业面上做硬化处理或是在行走路线上垫钢板让设备通行。
　　b、SWSM2512就位后桩位偏差问题与桅杆即护筒的垂直度，在钻机钻进的过程中时刻保证护筒垂直度。
　　2.3 旋挖钻进成孔
　　2.3.1 泥浆制备,成孔过程中的泥浆性能满足下列要求：
　　钢护筒26m深度以下的土层，含残积土、全风化花岗岩、强风化花岗岩，成孔均采用泥浆护壁，成孔护壁泥浆可采用原土造浆，当采用原土造浆不能满足正常施工时，采用人工制备泥浆。人工制备泥浆主要是膨润土、甲基纤维素、碱，必要时在孔内加入粘性土（红土）。泥浆比重是成孔质量的保证，制备泥浆的性能指标应符合规范要求。
　　2.3.2 泥浆护壁使用过程应注意以下事项：
　　a、在钻、清孔过程中，应及时补充泥浆，以保持孔内泥浆对孔壁压力。
　　b、浇注混凝土前孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.1，含砂率≤8%，粘度≤28s，胶体率宜为90%。
　　c、在容易产生泥浆渗漏的土层应采取维持稳定的措施，添加CMC纤维素，提高胶体率，工业用碱提高粘度，铁酸盐等。
　　2.3.3 钻孔（图5）
　　全套管长螺旋钻机埋管完成后，移机退出工作面，旋挖钻机移机就位后，钻头准确对准钢护筒中心，同时再次核对钻机平台、钻杆的水平及垂直度无误，注入调制好的泥浆，此时可以开机钻进。下钻至26m深，即护筒底部（卵石层底部），加入红土（粘土），利用旋挖钻头反转3~5分钟，使得粘性红土充分在护筒底部形成泥浆泥皮，加强护筒底部的泥浆护壁。然后旋挖继续取土，采用慢进尺，保证开孔的钻孔垂直度，待钻过3～5m后，可恢复正常进尺速度。通过钻斗的下放、钻进、提升、卸土以及及时泥浆补充护壁，反复循环直至成孔。成孔时须及时填写施工记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图核对，达到设计岩面后，及时取样鉴定。成孔时要依据土层情况，控制进尺速度，为确保桩孔的满足垂直度偏差不大于1%设计要求，钻进中必须保旋挖钻机作业面平整，加强检查，及时纠正。为保证孔壁稳定性，钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于地下水位。

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　　2.4 终孔检验
　　按设计要求持力层进入强风化花岗岩层⑩3面，强风化花岗岩层⑩1及强风化花岗岩层⑩2厚度小于8M时，按设计图纸应进入强风化花岗岩层⑩3持力层大于1m，取出土样，经勘查单位、监理单位确认后，方可终孔。孔深检验:钻机仪表读数或用测绳复测孔深及沉渣厚度。
　　2.5 旋扩钻机施工支承盘（图6）
　　旋挖钻机成孔至持力层后，移机退出桩位， DX15旋挖挤扩钻机移机就位，机台调平校正垂直度，下钻旋扩，完成支承盘的施工。
　　DX旋挖挤扩钻机采用了边旋转边挤扩，在原挤扩臂表面装置弧形切刀（有低刃和高刃切刀两种），根据土层的软硬选配低刃切刀或高刃切刀进行旋扩作业。在连续旋转的过程中三对旋扩臂逐渐向外打开，盘腔一次旋扩成型，时间短，工效高，成腔好，对于一般土体，通常采用碾压旋扩与切削碾压旋扩相结合的方式，挤扩臂正向旋转，切刀的刀口对土体进行少量切削，同时切刀的外弧面对土体进行碾压；反转时，切刀的外弧面对土体进行碾压旋扩，不进行切削。对于标贯值N大于40击的土体由于本身十分密实，则通常以切削旋扩为主。
　　2.5.1 旋扩操作要点及盘径监测
　　①、旋扩时根据土层反映的压力及时调整盘位。如旋扩压力偏低（表示土层较软），盘位往下调整；压力偏高（表示土层太硬），盘位则往上调整。
　　②、旋扩时认真谨慎操作，包括设定盘位深度、旋扩盘径变化，注意旋扩时的机具状态，根据旋扩情况及时调整旋扩速度。
　　③、旋扩时，机载显示屏同步反映孔内旋扩机头工作状态，并自动记录盘位深度、旋扩压力和盘径数值，根据机载显示屏，现场工程师或监理可以实时监测旋扩作业状况，并拍照存档。
　　根据机载显示屏的实时同步监测，实现了隐蔽工程可视化监控的功能，提高了质量管理的监测手段，保证了工程施工质量。采用旋扩法工艺，机载显示屏的同步监测可以代替原机械式盘径检测器的检测方法，结果准确、可靠。
　　④、盘径允许偏差：-4%。
　　⑤、旋扩过程中如遇塌方、流砂等情况，应立即停止操作，提出旋扩装置，妥善处理后，再继续进行旋扩作业。
　　2.5.2 DX旋挖挤扩灌注桩构造（图7） 　　承载力盘设置在强风化岩⑩3 顶板处，承力岔设置在强风化岩⑩2中部，两者距离不小于4m。
　　新型DX旋挖挤扩钻机由双向液压油缸装置、三岔双向挤扩装置、连接器、电脑液压站控制系统及车载系统等组成。其具体参数如下 　　2.6 旋挖钻机捞渣清孔
　　DX旋挖挤扩钻机挤扩施工支承盘后，产生的渣土落入孔底，移开DX15旋扩钻机后再将原施工用旋挖钻机更换清底钻头下放至孔底进行捞渣清孔。清孔后孔底沉渣厚度一般会小于100mm。清孔过程中应及时监控泥浆性能指标为，一般情况下泥浆比重1.09-1.20，粘度17-24s，含砂率小3%。
　　2.7 下置钢筋笼、下置灌注导管及二次清孔
　　钢筋笼制作是在胎具上进行的（图8），以确保主筋位置及整体尺寸准确、成笼后的垂直度无扭曲现象。所有接点都采用焊接，主筋搭接长度按图纸要求，并应遵守《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的要求。钢筋笼的制作应满足以下要求：钢筋笼所用钢筋规格、材质、尺寸应符合设计要求，电焊条强度规格按有关规范要求，钢筋应按不同规格分别堆放。钢筋加工前应清除钢筋表面的油污、铁锈等杂物。钢筋笼的制作偏差应符合下列规定：
　　盘条采用冷拉方法调直后，再圆盘成钢筋笼直径大小后备用。加强筋按设计图纸所示尺寸下料，盘圆后立即点焊，然后再双面搭接焊。钢筋笼主筋按设计图纸要求下料，主筋连接采用单面搭接焊或双面搭接焊，其焊缝长度、焊缝厚度和宽度均应符合设计、规范要求。主筋连接必须保证在同一截面内钢筋接头数不超过总接头数的50%，且相邻钢筋接头间距大于35d。主筋与盘条拼装点焊或者绑扎连接。钢筋笼保护层在主筋外侧安设，外形呈圆弧状突起。在钢筋笼同一断面上设对称4处，其间距按设计图要求而定。
　　钢筋笼的对接、运输及安装（图9）：钢筋笼按材料长度特性分段预制，预制好后按实际桩长要求在工艺孔内对接，同时安装声测管。采用大吨位履带起重机垂直吊运，本工程设计中，钢筋笼顶距孔口距离较大，因而须在主筋上焊接吊筋。下放钢筋笼时，应防止碰撞孔壁，下放过程中要观察孔内水位变化。如下放困难，应查明原因，不得强行下入。

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　　2.8 导管安装
　　灌注导管选用Φ260mm丝扣连接式连接导管。水下浇注混凝土时，导管要按照桩基规范要求埋入混凝土中一定深度。在混凝土浇注过程中要控制第一斗混凝土量，保证一次性灌满盘腔，以保证盘腔的充盈质量。导管连接必须密封性好，不得漏水。导管可在钻孔旁预先拼接，在安装时再逐段拼装，分段拼装时，应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用，下管时，每个接头必须拧紧,导管下入长度根据实际孔深而定，一般距孔底0.3～0.5m，灌注导管固定于孔口井口板上。二次清孔：导管安装完成后，灌注混凝土前，检查孔底沉渣厚度，如果超出规范范围，必须进行第二次清孔。
　　导管安装过程中要注意以下几项事情：
　　2.8.1灌注导管选用Φ300mm丝扣连接式连接导管。水下浇注混凝土时，导管要按照桩基规范要求埋入混凝土中一定深度。在混凝土浇注过程中要控制第一斗混凝土量，保证一次性灌满盘腔，以保证盘腔的充盈质量。导管提升时，不得挂住钢筋笼，为此可设置防护板或护罩。
　　2.8.2 导管连接必须密封性好，不得漏水。使用前需作水压试验，试水压力为0.6～1.0MPa，检查导管的密封性能和耐压能力，达到标准后方能使用。
　　2.8.3 导管可在钻孔旁预先拼接，在安装时再逐段拼装，分段拼装时，应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用，下管时，每个接头必须拧紧,导管下入长度根据实际孔深而定，规范要求距离孔底0.3m～0.5m（实际现场情况控制在0.7m 左右更适合灌注），灌注导管固定于孔口井口板上。
　　2.8.4 沉渣测量，在保证沉渣达到设计要求立刻进行下一道施工。
　　2.9 桩芯混凝土灌注
　　本工程桩身砼设计强度为C40，采用商品砼。结合场地情况混凝土车运至孔口，灌注桩芯砼。灌注前一切准备工作就绪后，先在储料斗与导管接头处安装一铁质隔板并用铁丝拉紧将铁板拉出料斗外，当储料斗装满足够的初灌量，提起隔板开始浇灌水下砼，正常灌注埋管深度2-6m，严禁将导管提离砼面；注意控制最后一次混凝土灌注量，超灌高度一般不得少于设计桩顶标高的800mm。（图10）
　　为提高浇注质量，应严格按照规程进行操作，遵循以下技术要求：
　　2.9.1 只有在成孔和清孔质量检验合格后，才可开始灌注工作。浇注前，应对护筒标高进行复测，防止钢筋笼倾斜而导致保护块嵌入孔壁，影响钢筋笼保护层。
　　2.9.2 商品砼进场后要严格检查,混凝土要均匀，和易性要好，坍落度控制在180～220mm之内。应保证足够的初灌量，以确保导管初次埋入混凝土面以下0.8m以上。
　　2.9.3 首批混凝土灌注正常后，应连续不断地进行灌注，严禁中途停工，并及时测量孔内混凝土面高度，并适时提升，逐级拆卸导管，保持导管埋深为2-6m。做好水下混凝土灌注记录。
　　2.9.4 在灌注混凝土时，按设计要比例数量及时制作混凝土试件,用油漆写上部位孔号、日期。试件拆模后，送实验室进行28天强度养护后统一做试压检测。
　　2.9.5 灌注混凝土时，应及时测量混凝土面高度，以控制导管埋深和桩顶标高。具体做法是采用绳系重锤吊入孔内，使其通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面上，根据测绳所示锤的沉入深度作为混凝土面深度。测深锤应以平底为宜，且底面积不宜太小，控测时须仔细认真，并与已灌注的混凝土数量核对，以防误测。
　　2.9.6 灌注时必须认真检查每盘混凝土的质量，严禁不合格的混凝土灌入孔内。
　　2.9.7 灌注过程中，要勤测量，勤记录，以准确掌握灌注高度和埋管深度，避免桩身夹泥或断桩等质量事故产生和因埋管深度过大而造成埋管事故。
　　2.9.8 应认真谨慎操作防止掉管事故发生。
　　2.9.9 终灌前要仔细测量孔内砼面深度，并根据灌注实际情况确定超灌高度，以确保桩头质量。灌注完成后及时将灌注导管等机具清洗干净。
　　2.10 振动锤起拔护筒、转移吊放至工艺孔
　　灌注桩芯砼完成后，采用150T履带式起重机携带振动锤，将振动锤钳口与钢护筒联接，边振动边起吊拔管，拔管速度控制在2.0m/min，拔管过程中应密切注意砼的充盈情况和钢筋笼上浮情况，拔出护筒后，转移吊放工艺孔内。（施工过程中根据控制拔管的速度，振动锤的安全扣必须扣上，拔管后用测绳测得混凝土下降的高度，为下根桩或者附近的桩提供经验数据）
　　2.11 废弃泥浆及钻渣的处理
　　废浆废渣能否及时处理，对施工进度、工程质量、安全生产和河道环境都产生很大影响，尤其是本工程进场设备多，施工工序多，就显得更为重要。为及时地处理废弃泥浆及钻渣，拟采取如下措施：
　　①、设立专职文明施工调度员，具体负责废浆废渣储存及堆放的组织安排。
　　②、在已施工完的场地内挖设能够储存一定数量的泥浆池，储存事前制作符合要求的泥浆和灌注过程中泥浆的回收再利用。
　　3、整体总结
　　在项目部的合理安排下，通过整个团队在几个月的团结奋斗，按照业主的工期要求完成了工程量，施工过程中没有发生任何重大安全事故，质量方面从静载试验结果来看处于良好状态，总的来说整体项目取得了优异的成绩。同时在施工过程中仍然还存在一些例如混凝土供应问题，对于整个施工的控制谈谈个人的看法并且提供几个参考建议。
　　施工过程的控制是一个循序渐进的动态控制过程，施工现场的条件和情况千变万化，结合本项目来说，我们应该做好以下事项：
　　3.1 项目部须及时了解和掌握与施工进度有关的各种信息，不断将实际进度与计划进度进行比较，要对进度进行分析，并系统分析并且调整后续工作安排。调整有施工管理经验的人员担任管理工作，并针对技术、质量、安全、文明施工及后勤保障工作配备项目副经理主抓分项工作。
　　3.2 建立严格的《工序施工日记》制度，逐日详细记录工程进度，质量、设计修改、工地洽商等问题，以及工程施工过程必须记录的有关问题。
　　3.3 坚持每周定期召开一次工程协调会议，由项目经理听取有关工程施工进度问题的汇报，协调工程施工外部关系，解决工程施工内部矛盾，对其中有关施工进度的问题，提出明确的计划调整意见。
　　3.4 编制项目的整体计划，接着编制月计划，还要求编制更具体、更具有实践性的周计划，凡是条件变化了的，都要在周计划上加以调整。
　　3.5 劳动力的投入方面，根据合同内容所涉及的工作范围配足各工种的劳动力数量，合理搭配操作工人的技术等级，避免产生不必要的返工而损失工期。
　　3.6 合理组织工序间的交叉流水作业，并协调好班组之间的矛盾问题，施工管理人员必须协调好现场的工作顺序，施工管理人员加强对现场的管理。
　　3.7 投入的桩机机械设备先进、实用、数量充足，且应做好机械日常维护保养工作，以保证施工期间机械正常运转。
　　3.8 加强对材料供应的管理，在质量为前提的情况下材料供应要及时，并满足要求，特别是混凝土的供应。